Sonstige Themen

Hier finden Sie eine Sammlung von Regelwerken, welche branchenspezifisch eingeordnet werden können und zu denen wir Sie gerne beraten und unterstützen.

Advanced Product Quality Planing

Advanced Product Quality Planing (APQP) wird auch Qualitäts(voraus)planung oder Steuerungsplan genannt. APQP beschreibt die Maßnahmen, die vor Produktionsstart durchgeführt werden müssen, um am Ende ein hochwertiges Produkt garantieren zu können. Gefordert wird ein solcher systematischer Standard von der IATF 16949.

Als klares Ziel ist die Fehlervermeidung definiert. Um dies zu erreichen, ist das fachübergreifende Einbinden aller Fachbereiche in die qualitätsrelevanten Anforderungen sehr wichtig.

APQP setzt sich aus vier Phasen zusammen:

Automotive Core Tools: QMS-Standard für die Automobilindustrie

Bei den Automotive Core Tools handelt es sich um bewährte und geforderte Methoden für die Qualitätsplanung und -lenkung. Sie gelten als die wichtigsten in der Automobilindustrie angewendeten Methoden im Qualitätsmanagement.

Diese Methoden umfassen:

Qualitätsvorausplanung (APQP)
Fehlermöglichkeits- und -Einflussanalyse (FMEA)
Messystemanalyse (MSA)
Produktionsmusterabnahme (PPAP)
Statistische Prozesslenkung (SPC)
8D-Methode

Die Verwendung der sogenannten „Core Tools“ wird u.a. von der IATF 16949 und dem VDA-Band 6.3 gefordert. Ihre Anwendung ist vor allem im Produktentstehungsprozess unverzichtbar. Sie sind außerdem ein effektives Hilfsmittel, um hohe Prozess- und Produktqualitäten innerhalb der Lieferkette sicherzustellen.

US-Zulassung FDA

Die US-Behörde Food and Drug Administration (FDA) ist für die Zulassung und Marktüberwachung von Medikamenten, Medizinprodukten und Lebensmitteln auf den US-amerikanischen Markt zuständig. Für die Zulassung selbst gibt es mehrere Verfahren, wie etwa die nach 510(k) oder PMA. Die Einteilung in Risikoklassen erfolgt durch die FDA und legt fest, welches Zulassungsverfahren benötigt wird.

Die Zulassung allein reicht allerdings nicht aus, sowohl die Produkte als auch die Unternehmen müssen bei der FDA angemeldet werden. Und auch das Qualitätsmanagementsystem muss einige Anforderungen erfüllen. Hierbei sind die Quality System Regulations im 21 CFR part 820 relevant, welche inzwischen durch einen Verweis auf die ISO 13485 weitgehend auf deren Anforderungen angepasst wurden. Diese neue Version soll voraussichtlich im Dezember 2023 in Kraft treten.

Großhandelserlaubnis: Handel für Arzneimittel / Lebensmittel

Für den Handel mit Arzneimitteln müssen Unternehmen über eine Arzneimittel-Großhandelserlaubnis verfügen. Die Anforderungen hierfür sind in Paragraf 52 des Arzneimittelgesetzes (AMG) definiert und beinhalten unter anderem:

Weiter sind die Anforderungen aus der Leitlinie für die gute Vertriebspraxis von Humanarzneimitteln zu erfüllen. Überprüft und erteilt wird die Großhandelserlaubnis durch das Regierungspräsidium.

IVDR – In Vitro Diagnostic Regulation

IVDR ist die Abkürzung für die Verordnung (EU) 2017/746. Sie trat 2017 in Kraft und löste die bis dahin geltende EU-Richtlinie über In-vitro-Diagnostika (98/79/EG) ab.

Die neue Verordnung unterscheidet sich in einigen relevanten Punkten von der alten Richtlinie, wie etwa einem erweiterten Geltungsbereich, dem neuen Klassifizierungssystem, der erforderlichen Bestimmung einer „für die Regulierungsvorschriften verantwortlichen Person“ oder der Umsetzung der einmaligen Produktnummer (unique device identification, UDI). Außerdem sollen die Benannten Stellen stärker mitwirken, werden aber auch selbst stärker überwacht.

Insgesamt gibt es jetzt deutlich strengere Vorgaben für die Technische Dokumentation und die klinische Bewertung. Bestandsschutz gibt es nicht, das heißt alle nach der alten Richtlinie genehmigten In-vitro-Diagnostika müssen erneut nach den neuen Anforderungen zertifiziert werden.

Um drohenden Engpässe zu vermeiden, hat die EU-Kommission den Herstellern von Bestandsprodukten nun mehr Zeit gegeben, ihre Produkte auf die neue Verordnung umzustellen. Daher gelten jetzt folgende Fristen:

Insgesamt ist das Zulassungsverfahren nach IVDR sehr viel schwieriger, langwieriger, umfangreicher und detaillierter geworden als noch unter der alten Richtlinie. Dies belastet vor allem kleine und mittelständische Medizintechnikunternehmen und stellt sie vor große Herausforderungen.

Hopp + Flaig unterstützt die Hersteller bei der Umsetzung der IVDR-Anforderungen.

Normenanforderung

KBA-Zulassung

Die Zulassung umweltschonender und einwandfreier Technik für Fahrzeuge werden durch das Kraftfahrt-Bundesamt (KBA) überwacht. Um nachzuweisen, dass die Fahrzeuge / Fahrzeugteile diesen Anforderungen entsprechen und zu einem sicheren und umweltfreundlichen Straßenverkehr beitragen, wird eine EG-Erlaubnis, eine EG-Bauartgenehmigung oder eine Typgenehmigung nach nationalem und internationalem Straßenverkehrsrecht benötigt.

Für die Zulassung durch das KBA bilden die Zertifizierung eines Qualitätsmanagementsystems bzw. die Verifizierung der Produktionsstätten die Grundlage. Es wird bestätigt, dass das vorhandene System geeignet und wirksam ist, die Konformität der Produktion mit der Typgenehmigung zu gewährleisten.

Durch die Zertifizierung wird die „Conformity of Production“ (CoP) ausgestellt, was bedeutet, dass die Produktion mit den Auflagen des Straßenverkehrsrechts konform ist und die sonstigen folgenden genehmigungsrelevanten Anforderungen erfüllt.

MDR – Medical Device Regulation

MDR ist die Abkürzung für die Verordnung (EU) 2017/745, die auch Medizinprodukte-Verordnung genannt wird. Sie trat 2017 in Kraft und löste die bis dahin geltende Medizinproduktrichtlinie sowie die Richtlinie über aktive implantierbare medizinische Geräte ab.

Das Ziel der neuen Verordnung ist es, die Sicherheit der Medizinprodukte und damit auch die der Patienten und Anwender über den gesamten Lebenszyklus hinweg sicherzustellen und zu erhöhen. Die MDR stellt daher strengere Anforderungen, wie etwa die Einführung der einmaligen Produktnummern (UDI), eine Ausweitung der Überwachung nach dem Inverkehrbringen und eine neue ausführlichere klinische Bewertung.

Um drohenden Engpässe bei Medizinprodukten zu vermeiden, hat die EU-Kommission den Herstellern von Bestandsprodukten (legacy devices, nach Artikel 120, MDR) nun bis zu vier Jahren mehr Zeit gegeben, ihre Produkte auf die neue Verordnung umzustellen. Daher gelten jetzt folgende Fristen:

Insgesamt ist das Zulassungsverfahren nach MDR sehr viel schwieriger, langwieriger, umfangreicher und detaillierter geworden als noch unter der MDD. Dies belastet vor allem kleine und mittelständische Medizintechnikunternehmen und stellt sie vor große Herausforderungen.

Hopp + Flaig unterstützt Medizinproduktehersteller bei der Umsetzung der MDR-Anforderungen.

MDSAP – Medical Device Single Audit Program

Verschiedene nationale QM-Anforderungen führen zu einem erhöhten Zeit- und Kostenaufwand, wenn man seine Medizinprodukte in verschiedenen Ländern vermarkten möchte. Durch das Medical Device Single Audit Program (MDSAP) soll Herstellern ermöglicht werden, mit nur einem Audit die Konformität verschiedener QM-Systeme aus verschiedenen Ländern nachzuweisen. Durch diesen Zusammenschluss sollen nicht nur Auditzeiten verringert werden, sondern auch die Kosten reduziert, die Marktzulassung beschleunigt und die Bewertung vereinheitlicht werden.

Die ersten Länder, die sich daran beteiligt haben, sind:

MDSAP-Audits sind anspruchsvoll und bedürfen einer sorgfältigen Vorbereitung.

DIN EN ISO 10993: Biokompatibilität

Auch bei der Biokompatibilität von Medizinprodukten geht es darum, die Sicherheit zu gewährleisten und Risiken zu minimieren. Biokompatibilität steht für „verträglich mit dem Leben“ und sagt aus, ob die Produkte einen negativen Einfluss auf Lebewesen haben. Der Nachweis der Biokompatibilität kann nach der Norm DIN EN ISO 10993 durch biologische Prüfungen und durch eine Beurteilung der herauslösbaren Chemikalien erfolgen.

Zur Beurteilung der Materialien können Datenblätter, Zertifikate, Rechercheergebnisse und Markterfahrung beitragen. Unbedingt miteinzubeziehen sind außerdem unter anderem die Wechselwirkungen verschiedener Materialien, die Materialveränderungen über den kompletten Lebenszyklus, alle Bearbeitungen des Materials während der Produktion sowie die Endreinigung, die Verwendung von Lösungsmitteln und die Auswirkungen von wiederholter Aufbereitung.

Bezüglich der praktischen Umsetzung kooperiert Hopp+Flaig mit verschiedenen akkreditierten Laboren.

EN 62366-1: Gebrauchstauglichkeit

Die Gebrauchstauglichkeit (Usability) für Medizinprodukte ist dazu da, um Benutzungsfehler zu vermeiden und damit zur Sicherheit des Medizinprodukts beizutragen. Ist die Gebrauchstauglichkeit unzureichend, kann dies zu erheblichen Schäden oder sogar zum Tod des Patienten führen.

Die EN 62366-1 spielt eng mit der ISO 13485 zusammen und beschreibt einen „Usability Engineering Prozess“, der ein vertretbares Anwendungsrisiko für Medizinprodukte durch einfache Bedienung und Benutzung sicherstellen soll. Dabei soll die ganze Lebensdauer inklusive Transport, Lagerung, Installation, Betrieb, Wartung, Reparatur sowie die Entsorgung miteingebzogen werden. Im Prozess werden Maßnahmen zur Risikobeherrschung in Bezug auf Design, Nutzerschnittstelle und die Bereitstellung von Sicherheitsinformationen beschrieben.

Beratung für Industrie und Dienstleistung

Das Risikomanagement für Medizinprodukte wird in der ISO 14971 beschrieben und von der ISO 13485 gefordert. Der Risikoprozess soll sicherstellen, dass die Risiken durch ein Medizinprodukt erkannt, abgeschätzt, bewertet und beherrscht werden. Hierbei wird der gesamte Produktlebenszyklus des Produkts betrachtet.

Das Risikomanagement umfasst mindestens folgende Dokumente:

Das Risikomanagement spielt eine zentrale Rolle im Qualitätsmanagement des Unternehmens und bei der Konformitätsbewertung. Für Medizintechnikunternehmen ist es eine Herausforderung, neben den eigentlichen Entwicklung- und Tagesgeschäftsaufgaben ein normkonformes Risikomanagement zu erstellen, welches dieser zentralen Rolle gerecht wird und die Prüfung von benannter Stelle und Behörden besteht.

Hopp + Flaig unterstützt Sie bei der Erstellung und Pflege der Risikomanagementakte.

Normenanforderung

Klinische Bewertung

Die klinische Bewertung ist Teil der technischen Dokumentation eines Medizinprodukts. Sie umfasst die stetige Erstellung, Sammlung, Analyse und eine objektive Bewertung aller klinischen Daten aus verschiedensten Quellen zu diesem Produkt. Dadurch wird sowohl der klinische Nutzen als auch die Sicherheit und Leistung des Produkts überprüft. Die klinische Bewertung erfolgt auf Basis der gesammelten Daten, die beispielsweise aus klinischen Prüfungen, aus wissenschaftlicher Fachliteratur zum eigenen oder einem gleichwertigen Produkt oder aus einer Anwenderbefragung stammen können.

Des Weiteren wird in der klinischen Bewertung das Nutzen-Risiko-Verhältnis beurteilt. Hierbei werden auf der Nutzen-Seite unter anderem die Daten zur Wirksamkeit und die Art / Schwere der Krankheit betrachtet. Die Risiko-Seite berücksichtigt Risiken für Patienten, Anwender, die Umwelt und die öffentliche Gesundheit. Ein positives Nutzen-Risiko-Verhältnis ist zwangsläufig notwendig, damit ein Medizinprodukt verkauft werden darf.

Die regulatorischen Anforderungen an eine klinische Bewertung werden in der MDR, in der MEDDEV 2.7/1-Leitlinie und in einigen Leitlinien der Medical Device Coordination Group (MDCG) definiert. Die MDR gibt hierbei erste Instruktionen, wie eine klinische Bewertung durchzuführen ist; die MEDDEV 2.7/1 gibt konkrete Anweisungen zur Durchführung und Struktur und die MDCG-Leitlinien liefern hauptsächlich detaillierte Hinweise für spezielle klinische Bewertungen, wie etwa bei Software als Medizinprodukt oder Bestandsprodukten.

Insgesamt sind die Anforderungen an eine klinische Bewertung in den letzten Jahren deutlich gestiegen und es ist nicht leicht, als Hersteller über diesen stetigen Prozess den Überblick zu behalten und allen Anforderungen gerecht zu werden.

Hopp+Flaig erstellt für Sie die klinische Bewertung.

Prozessvalidierung für Medizinprodukte

Die stichprobenartigen Inspektionen und Prüfungen sind aufgrund der Komplexität von Medizinprodukten und deren Herstellung nicht ausreichend, um die Qualität sicherzustellen. Durch Prozessvalidierungen kann nachgewiesen werden, dass Herstellerprozesse des Medizinprodukts sicher entwickelt wurden und über die Dauer des Produktlebenszyklus stets zuverlässig gearbeitet wird. Eine Prozessvalidierung zeigt außerdem, dass ein Prozess die gewünschten Prozessergebnisse liefert.

Häufig wird die Prozessvalidierung in drei Phasen eingeteilt:

IQ: die Installations-Qualifizierung, weist nach, dass das Produkt korrekt installiert wurde
OQ: die Operations-Qualifizierung überprüft die korrekte Funktionsweise des Produkts
PQ: die Performance-Qualifizierung testet das Produkt unter realen Produktionsbedingungen auf wiederholbare und zuverlässige Ergebnisse

Hopp+Flaig plant die Validierung, dokumentiert und bewertet die Ergebnisse und unterstützt Sie bei einer normkonformen Prozessvalidierung.

Technische Dokumentation

Jedes Medizinprodukt benötigt zwingend eine technische Dokumentation (TD), welche alle Informationen über das Medizinprodukt beinhaltet. Diese wird umgangssprachlich auch Produktakte genannt. Dadurch wird der Nachweis erbracht, dass ein Medizinprodukt mit der MDR konform ist und die grundlegenden Sicherheits- und Leistungsanforderungen erfüllt. In der MDR wird die Technische Dokumentation im Anhang II beschrieben. Die Anforderungen sollen in „klarer, organisierter, leicht durchsuchbarer und eindeutiger Form präsentiert“ werden – einheitliche Anforderungen an die Struktur bestehen allerdings nicht. Es ist klar definiert, aus welchen Bestandteilen eine technische Dokumentation bestehen muss. Diese sind:

Produktbeschreibung und Spezifikation, einschließlich der Varianten und Zubehörteile
Vom Hersteller zu liefernde Informationen
Informationen zu Auslegung und Herstellung
Grundlegende Sicherheits- und Leistungsanforderungen
Nutzen-Risiko-Analyse und Risikomanagement
Verifizierung und Validierung des Produkts
Überwachung nach dem Inverkehrbringen (Anhang III)

Wichtig ist auch, dass die TD nicht nur über den gesamten Produktlebenszyklus für die Überwachungsbehörden zur Einsichtnahme vorliegen muss, sondern auch noch mindestens 10 Jahre (bei Implantaten 15 Jahre), nachdem das letzte der Produkte in den Verkehr gebracht wurde.

Ihr Nutzen in der Zusammenarbeit mit Hopp+Flaig

kompetente Beratung, in die unsere langjährige Erfahrung einfließt
intensive und lösungsorientierte Betreuung
möglichst einfache und pragmatische Umsetzung der Normanforderungen
möglichst einfache und pragmatische Lösungen
reibungsloser und zügiger Projektverlauf durch Nutzung unserer bewährten Roadmaps
Nutzung unserer bewährten Vorlagen für die notwendige Dokumentation
kein interner Aufwand für den Aufbau von Spezialwissen
weitere Reduzierung des internen Aufwands durch Übernahme von Spezialaufgaben wie z. B. Projektleitung, interne Audits oder Schulungen durch uns
„gleiche Augenhöhe“ mit den Prüfern im Zertifizierungsprozess
Immer wenn sinnvoll, Einsatz von Softwaretools